对于浪费和低效能的情况是车间掌管人急必要解决的问题
，今天介绍一个精益出产线的案例
，但愿工业工程的伴侣能相识到这样的治理方式
，融入到自己的工作中。

一、精益出产线概想

精益出产线又称精益cell线
，柔性出产线
，3.0细胞线
，是利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和列队等待的一种出产方式。

精益出产线是衍生自丰田出产方式的治理哲学。精益最驰名的是把重点放在削减源自丰田的七种浪费
，借此提升整体顾客价值
，不外
，对于哪个是最佳达到这个指标的步骤
，却没有定论。

丰田汽车公司从一家幼公司
，稳步增长成为世界最大的汽车造作商
，正是把把稳力集中于若何达到这个指标。

二、精益出产线转换的五个步骤

1.单件流

2.尺度化作业

3.物料移动到使用点

4.每个幼时产出记分卡

三、精益出产线设计准则

一条精益出产线理当从客户的具体需要启程
，结合精益的思路和步骤设计出精益工位和精益出产线。从始至终明确主张是将出产线内的浪费解除或推向表部
，使出产线的效能最大化。精益出产线会使得浪费更少、弹性更大、越发平衡、产品流越发简化。

精益出产线设计从以下9个步骤施前进行：

1.需要预测分析

2.节拍功夫推算

3.装配挨次界说

4.差距化分析

5.作业测定

6.线体布局

四、精益出产线案例

看图学精益出产十大工具

1.定时化出产(JIT)

定时出产方式是发源于日本丰田汽车公司
，其根基思想是“只在必要的时辰
，按必要的量出产所需的产品”。这种出产方式的主题是钻营一种无库存的出产系统
，或使库存达到最幼的出产系统。我们在出产作业时要严格依照尺度要求作业
，按需要出产
，现场必要几多就送几多资料
，预防库存异常。

2.单件流

JIT是精益出产的终极指标
，它是通过不休解除浪费、降低库存、削减不良、缩短造作周期功夫等具体要求来实现的。单件流是援手我们达到这一指标的关键手法之一。

3.看板治理(Kanban)

看板是能够作为互换厂内出产治理信息的伎俩？窗蹇ㄆ毯嗟倍嗟男畔⒉⑶夷芄环锤词褂。常用的看板有两种：出产看板和运送看板？窗灞攘χ苯
，且有木懿见
，容易治理。

4.零库存治理  

工厂的库存治理是供给链的一环
，也是最根基的一环。就造作业而言
，加强库存治理
，可缩短并逐步解除原资料、半制品、制品的滞留功夫
，削减无效作业和期待功夫
，预防缺货
，提高客户对“质量、成本、交期”三大身分的中意度。 库存wip多会给新利luck18盘点带来肯定的困扰
，我们必要按需匹配。

5.全面出产守护(TPM)

以全员参加的方式
，创建设计良好的设备系统
，提高现有设备的利用率
，实现安全性和高质量
，预防故障发生
，从而使企业达到降低成本和全面出产效能的提高。不仅体现5S
，更重要工作安全分析
，安全出产治理。

6.使用价值流图来鉴别浪费

出产过程中四处充溢着惊人的浪费景象
，价值流图(ValueStreamMapping)是执行精益系统、解除过程浪费的基础与关键点。用数据体现出浪费和效益的关系
，了如指掌
，清明显楚。

7.出产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致出产工人无谓地移动
，从而降低出产效能;由于作为铺排不合理、工艺路线不合理
，导致工人三番五次地拿起或放下工件。此刻评估很重要
，现场规划也很重要。省时省力最好。做到事半功倍才可。

8.拉系统与补充拉系统

所谓拉动出产是以看板治理为伎俩
，选取“取料造”即后路工序凭据“市场”必要进行出产
，对本工序在制品欠缺的量早年路工序取一样的在制品量
，从而形玉成过程的拉动节造系统
，绝不多出产一件产品。JIT必要以拉动出产为基础
，而拉系统操作是精益出产的典型特点。精益钻营的零库存
，重要通过拉系统的作业方式实现的。

9.降低设置功夫(SetupReduction)

为了使停线期待浪费减为至少
，缩短设置功夫的过程就是逐步去除和削减所有的非增值作业
，并将其转变为非停线功夫实现的过程。精益出产是通过不休解除浪费、降低库存、削减不良、缩短造作周期功夫等具体要求来实现的
，降低设置功夫是援手我们达到这一指标的关键手法之一。

10.持续改善(Kaizen)

当起头精确地确定价值
，鉴别价值流
，使为特定产品创造的价值的各个步骤陆续流动起来
，并让客户从企衣翻动价值时
，事业就起头出现了。

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